干燥是較為常見和能耗較大的工業操作，也是塑料加工過程中的一個重要環節。目前在塑料加工行業中常用的干燥方式是直接干燥，其方式為：熱空氣流經濕塑料表面，濕塑料表面的水分汽化并被帶走。干燥操作通常在常壓下進行，常用的干燥設備為流化床、除濕干燥機等。這種干燥方式雖然操作簡單，但是熱損失很大，而且由于干燥溫度偏高，不適用于熱敏性塑料的干燥。針對直接干燥方式存在的缺點，常州百得利用真空混合干燥技術，將塑料置于真空狀態下進行干燥，并對設備加以改進，將干燥、混合工序同時進行，該干燥技術節能又環保，符合現代干燥技術與干燥設備的發展趨勢。

脈沖真空單錐干燥機  工作原理

       脈沖真空單錐干燥機是一臺真空干燥設備，全密封設計和間接的物料加熱方式，尤其適用于干燥包含溶液或水分的危險有毒物料，可將濕度降至很低。由于混料方式很溫和的特性，即使是對機械敏感的物料也不會受損；干燥后，物料品質得到保留、甚至不亞于原始物料；驅動力需求很低。可實現的高度真空確保了干燥溫度較低(對于熱敏物料而言，這是明顯的優勢)、良好的熱傳遞效果和較短的干燥時間，同時能耗較少直接安裝的過濾器會截留工藝空間中的灰塵顆粒。完全和輕松地卸料能夠連續處理物料，同時不增加損失。不僅僅是固體，封閉系統中整合的真空設備還能循環處理濕氣和溶液。

塑料粒子脈沖真空單錐干燥機  機械結構
       脈沖真空單錐干燥機主要由驅動系統(電機減速機、機架、軸承等)、錐形筒體(帶有夾套)、攪拌螺帶、取樣閥、填料密封等部件組成。單錐干燥機采用電機減速機與攪拌螺帶直連的方式，變頻調速，轉速0～20r/min，螺帶與攪拌軸在特定胎具中進行焊接，使得螺帶與桶壁的間隙均勻，確保了運轉過程的穩定性；在攪拌軸和封頭之間采用雙端面機械密封，有效的防止了外界雜質的進入；錐形筒體和橢圓封頭都帶有夾套，可通入不同種類的熱介質并能承受一定壓力，在攪拌混合的同時進行加熱，實現物料的干燥目的，干燥效果較好，運行穩定。

       在生產使用中發現，對于熱敏性物料，常規單錐干燥機的干燥時間較長，且在干燥過程會出現物料熔融、結塊等現象，使得被干燥物料的物理性質和化學性質發生改變，影響后續工藝的順利進行，對此我公司通過研究、實驗，對單錐干燥機結構工藝進行優化設計與改進。

塑料粒子脈沖真空單錐干燥機  結構改進與工藝調整
       針對熱敏性工程改性塑料等物料，我們從以下兩點出發，對真空單錐干燥機結構及工藝進行改進：
    (1) 增加整個設備的換熱面積，這樣可以加快干燥速度，提高效率。
       通過研究分析，我公司采用將加熱介質通入攪拌螺帶來提高換熱面積的方法，加熱介質沿軸和螺帶腔體進行循環換熱，這樣，在螺帶轉動過程中，瞬時的換熱面積比理論換熱面積還將增加約40%。 在這個改進過程中，我們將螺帶和軸做成中空，軸中間帶有中心管，軸頂端配旋轉接頭來實現整個過程。在中心管的設計上，要注意考慮中心管底部在軸中的深度，而且中心管內的截面積要小于空心熱軸的流道截面積，防止出現螺帶內熱介質無法循環的問題；此外空心螺帶的制作要求非常嚴格，不得有泄漏，整條螺帶焊接完畢后做壓力試驗，如果出現漏點進行補焊后繼續試壓。
    (2) 干燥過程錐形筒體內抽真空，在負壓狀態下溶點沸點都隨著真空度的提高而降低，同時用真空泵間隙抽濕降低濕份含量，使得物料內水等溶液獲得足夠的動能脫離物料表面。
       通過計算，錐形筒體結構按壓力容器設計；并在封頭上加布袋除塵器并預留抽真空口，除塵器帶有反吹口，由電磁脈沖閥定時對布袋進行反吹，保持布袋的清潔度；將普通取樣閥改為真空取樣閥，這樣在整個取樣過程可以不影響錐形筒體內的真空度；密封結構由原來的填料密封改為機械密封，并且要考慮機械密封、軸承和軸之間的熱膨脹間隙。
       所有結構按要求改進后對設備進行試運轉及壓力試驗，運轉穩定，氣密性較高。加入同種熱敏性物料進行試驗，我們可以得出結構改進前后的參數可以看出，換熱面積比原來增加23%，干燥時間比原來縮短0.9h，干燥效率比改進前提高了一倍，而且物料物理化學性質均滿足工藝要求。

       改進后的單錐干燥機工作效率大幅提升，不僅可以用于熱敏性物料的干燥，還可以用于粉體和粉體、粉體和液體的混合、反應與干燥；并且徹底改變了傳統干燥設備體積大、能耗高、工時長、效率低、噪音高、易結塊、多漏點以及清潔維護不便等缺陷；是目前同類設備中能耗低、效率高、效果好的一款多用途干燥設備，可在醫藥、化工、農藥、食品等行業普遍推廣。

       常州百得還在單錐干燥機的工藝結構上進行進一步的探索和研究，在現有的一機多能的基礎上展開思路，開發出新的結構，例如可以考慮將單錐干燥機轉變為筒錐式反應、結晶、過濾、洗滌、干燥等多功能一體機，可以滿足溶劑分離、提取，固液置換、干燥等工藝要求， 真正實現多能一體機在工業化生產中的應用。

塑料粒子脈沖真空單錐干燥機  氮氣脈沖反吹裝置